Martin Rank, Dominik Meffert, Manuel Oehler, Oliver Koch
Einfluss von Beschichtungen zur triboaktiven Transferschichtbildung auf die Reibung in Kettengelenken
Amos Merkel, Felix Schlegel, Katharina Schmitz
Modellversuch für die experimentelle Untersuchung des Verschleißverhaltens des Gleitschuh-Schrägscheibe Kontakts
Benjamin Bergmann, Berend Denkena, Gerhard Poll, Florian Pape, Haichao Liu, Lars Ellersiek
Reibkoeffizientenermittlung in der Zerspanung auf Basis von Hochgeschwindigkeitsaufnahmen
Christian Orgeldinger, Armin Seynstahl, Tobias Rosnitschek,
Anna Zimmermann, Stephan Tremmel
Einfluss fertigungsbedingter Effekte auf das tribologische Verhalten im ADAM-Verfahren gedruckter Bauteile
Martin Tockner, Archim Wolfberger, Youping Huang, Gerald Pinter, Andreas Hausberger
Tribological Method Development of Abrasive Resistant Polymer Coatings for Industrial Applications
Patrick Strobl, Maria-Lena Trapp, Katharina Völkel, Hermann Pflaum, Karsten Stahl
Einfluss der Stillstandszeit auf das Losreißmoment nasslaufender Lamellenkupplungen
Sven Wirsching, Marcel Bartz
Using exact macroscopic geometry in elastohydrodynamic simulations of point and elliptical contacts
Niklas Bauer, Katharina Schmitz
Influence of Manufacturing Tolerances on the Behavior of Pneumatic Seals using EHL Simulations
Aktualisiert: 2023-06-15
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Martin Rank, Dominik Meffert, Manuel Oehler, Oliver Koch
Einfluss von Beschichtungen zur triboaktiven Transferschichtbildung auf die Reibung in Kettengelenken
Amos Merkel, Felix Schlegel, Katharina Schmitz
Modellversuch für die experimentelle Untersuchung des Verschleißverhaltens des Gleitschuh-Schrägscheibe Kontakts
Benjamin Bergmann, Berend Denkena, Gerhard Poll, Florian Pape, Haichao Liu, Lars Ellersiek
Reibkoeffizientenermittlung in der Zerspanung auf Basis von Hochgeschwindigkeitsaufnahmen
Christian Orgeldinger, Armin Seynstahl, Tobias Rosnitschek,
Anna Zimmermann, Stephan Tremmel
Einfluss fertigungsbedingter Effekte auf das tribologische Verhalten im ADAM-Verfahren gedruckter Bauteile
Martin Tockner, Archim Wolfberger, Youping Huang, Gerald Pinter, Andreas Hausberger
Tribological Method Development of Abrasive Resistant Polymer Coatings for Industrial Applications
Patrick Strobl, Maria-Lena Trapp, Katharina Völkel, Hermann Pflaum, Karsten Stahl
Einfluss der Stillstandszeit auf das Losreißmoment nasslaufender Lamellenkupplungen
Sven Wirsching, Marcel Bartz
Using exact macroscopic geometry in elastohydrodynamic simulations of point and elliptical contacts
Niklas Bauer, Katharina Schmitz
Influence of Manufacturing Tolerances on the Behavior of Pneumatic Seals using EHL Simulations
Aktualisiert: 2023-06-05
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Aufgrund der Prozessdynamik beim Mikrofräsen kommt es zu Verlagerungen und Verformungen des Fräswerkzeugs. Diese haben Genauigkeitsverluste und Einschränkungen der Prozesssicherheit zur Folge. Ziel der Arbeit ist die Entwicklung und Anwendung eines parametrierbaren Simulationsmodells für den Mikrofräsprozess. Es erfolgen modellbasierte Prozessoptimierungen zur Steigerung des Zeitspanungsvolumens und zur Erhöhung der erreichbaren Genauigkeit.
Aktualisiert: 2023-06-01
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Bedingt durch ihre mechanische Struktur erreichen Industrieroboter in Zerspanprozessen noch nicht die in vielen Anwendungsgebieten geforderte Genauigkeit. Deshalb stellt diese Arbeit drei neue Methoden zur Genauigkeitssteigerung von Industrierobotern in Zerspanprozessen vor. Durch Modellierung und Regelungstechnik kann die Genauigkeit auf den Bereich plusminus 0,1mm verbessert werden. Anhand eines repräsentativen Anwendungsszenarios wird die Leistungsfähigkeit der Methoden nachgewiesen.
Aktualisiert: 2023-06-01
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Eine Innovation im Bereich der Tiefbohrbearbeitung ist vor einigen Jahren durch die Bereitstellung von Hochleistungswerkzeugen zum Wendeltiefbohren gelungen. Der Einsatz dieser Werkzeuge in Bearbeitungszentren ermöglicht im Vergleich zu konventionellen Tiefbohrwerkzeugen und im Vergleich zu alternativen Tiefbohrverfahren signifikante Produktivitätssteigerungen bei erhöhter Flexibilität. Inhalt der Arbeit ist die systematische Untersuchung der Herstellung und des Einsatzverhaltens von Wendeltiefbohrern mit dem Ziel einer prozess- und qualitätssicheren, wirtschaftlichen Bearbeitung von gehärteten Werkstoffen. Besonderes Augenmerk der Untersuchungen lag auf der Beurteilung des Einflusses fertigungsbedingter Toleranzen entlang der Herstellungskette der geometrisch komplexen innengekühlten Wendeltiefbohrwerkzeuge. Unter Einsatz geeigneter Werkzeuggeometrien mit hoher Symmetrie, verschleißbeständigen Hartstoffbeschichtungen und einer exakt abgestimmten Prozessführung einschließlich geeigneter Spannmittel und Kühlschmierstrategie lassen sich Wendeltiefbohrer zur Hartbearbeitung hochproduktiv und prozesssicher einsetzten, wobei hohe Bohrungsqualitäten erzeugt werden können. Treten dynamische Biegebelastungen aufgrund von Asymmetrien in den Vordergrund, so verringern sich Bohrungsqualität und Standmenge signifikant und es kommt, gerade im Bereich der Hartbearbeitung, zu geringen Prozesssicherheiten mit häufigem Totalversagen durch Werkzeugbruch.
Aktualisiert: 2023-06-01
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Der Zerspanungsforschung stellt sich die Aufgabe, die bei der Zerspanung ablaufenden Prozesse zu untersuchen und deren Gesetzmäßigkeiten zu erfassen. Während dies bei den Bearbeitungsverfahren mit definierter Werkzeuggeometrie weitgehend gelingt, ist ein derartiges Vorgehen für geometrisch undefinierte Schneiden bisher nur mit Einschrän kungen möglich gewesen. Neben den mit geometrisch definierten Schneiden arbeitenden Zerspanungsverfahren haben die Verfahren, bei denen mit Schneiden undefinierter Geometrie zerspant wird - dies gilt insbesondere für die Schleifverfahren - ständig an Bedeutung gewonnen. Letztere, vorwiegend in der Feinbearbeitung eingesetzt, bieten in der modernen Massen fertigung eine wirtschaftliche Möglichkeit, die heute gestellten Anforderungen an die Form- und Maßgenauigkeit zu erfüllen. Für den wirtschaftlichen Einsatz dieser Werkzeuge ist es von maßgebender Bedeutung, die Auswirkung der Werkzeugeigenschaften, d. h. den Einfluß der Schleifscheibe um fassenden Größen auf das Verhalten während der Zerspanung und auf das Ergebnis zu kennen. Die heute übliche Kennzeichnung läßt nur in beschränktem Maße eine Zu ordnung des Aufbaues zum Arbeitsergebnis zu, da wichtige Kennwerte, wie die Härte und die Struktur, vom Hersteller ohne standardisierte Prüfgeräte beurteilt werden. Es muß jedoch berücksichtigt werden, daß die große Zahl der Einflußfaktoren sowie der Variationsmöglichkeiten eine eingehende Kennzeichnung des Werkzeuges erschwert. Die bisher übliche Kennzeichnung ist auch der Grund dafür, daß im allgemeinen eine Ableitung genereller Abhängigkeiten aus verschiedenen Untersuchungen bzw. Ver öffentlichungen kaum möglich ist. Auf der anderen Seite ist es, infolge der Vielzahl von Einflußgrößen, ebenfalls kaum möglich, im Rahmen einer einzigen Forschungsarbeit den Einfluß sämtlicher Größen zu ermitteln.
Aktualisiert: 2023-05-26
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Der Zerspanungsforschung stellt sich die Aufgabe, die bei der Zerspanung ablaufenden Prozesse zu untersuchen und deren Gesetzmäßigkeiten zu erfassen. Während dies bei den Bearbeitungsverfahren mit definierter Werkzeuggeometrie weitgehend gelingt, ist ein derartiges Vorgehen für geometrisch undefinierte Schneiden bisher nur mit Einschrän kungen möglich gewesen. Neben den mit geometrisch definierten Schneiden arbeitenden Zerspanungsverfahren haben die Verfahren, bei denen mit Schneiden undefinierter Geometrie zerspant wird - dies gilt insbesondere für die Schleifverfahren - ständig an Bedeutung gewonnen. Letztere, vorwiegend in der Feinbearbeitung eingesetzt, bieten in der modernen Massen fertigung eine wirtschaftliche Möglichkeit, die heute gestellten Anforderungen an die Form- und Maßgenauigkeit zu erfüllen. Für den wirtschaftlichen Einsatz dieser Werkzeuge ist es von maßgebender Bedeutung, die Auswirkung der Werkzeugeigenschaften, d. h. den Einfluß der Schleifscheibe um fassenden Größen auf das Verhalten während der Zerspanung und auf das Ergebnis zu kennen. Die heute übliche Kennzeichnung läßt nur in beschränktem Maße eine Zu ordnung des Aufbaues zum Arbeitsergebnis zu, da wichtige Kennwerte, wie die Härte und die Struktur, vom Hersteller ohne standardisierte Prüfgeräte beurteilt werden. Es muß jedoch berücksichtigt werden, daß die große Zahl der Einflußfaktoren sowie der Variationsmöglichkeiten eine eingehende Kennzeichnung des Werkzeuges erschwert. Die bisher übliche Kennzeichnung ist auch der Grund dafür, daß im allgemeinen eine Ableitung genereller Abhängigkeiten aus verschiedenen Untersuchungen bzw. Ver öffentlichungen kaum möglich ist. Auf der anderen Seite ist es, infolge der Vielzahl von Einflußgrößen, ebenfalls kaum möglich, im Rahmen einer einzigen Forschungsarbeit den Einfluß sämtlicher Größen zu ermitteln.
Aktualisiert: 2023-05-26
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Aktualisiert: 2023-05-26
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Aktualisiert: 2023-05-26
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Eine entscheidende Voraussetzung für die Festlegung zweckmäßiger Bearbeitungs bedingungen bei der spanenden Formgebung ist u. a. die Kenntnis des Standzeit verhaltens der Werkzeuge. Die Bedeutung und Problematik dieser Frage wurde schon frühzeitig erkannt und kommt in zahlreichen Veröffentlichungen zum Aus druck [1,2,3,4]. Mit zunehmendem Umfang der Serien- und Massenfertigung bei gleichzeitig erhöhten Anforderungen an die Genauigkeit des Fertigproduktes ist die Bedeu tung dieser Frage ständig gewachsen. Die Ausnutzung automatisierter Anlagen hängt weitgehend von einer gesicherten Standzeit aller im Einsatz stehenden Werkzeuge ab. Die wirtschaftliche Seite dieser Frage wird durch die Ergebnisse funktioneller Kostenanalysen unterstrichen, die zeigen, daß das Minimum der Fertigungskosten nur bei einer ganz bestimmten Abstimmung der Werkzeug kosten mit allen anderen bei der Fertigung auftretenden Kostenfaktoren zu er reichen ist [5]. Seit etwa 60 Jahren werden Zerspanungsuntersuchungen durchgeführt, um für die Praxis Richtwerte für eine zweckmäßige und wirtschaftliche Bearbeitung der verschiedenen Werkstoffe zu erstellen. Voraussetzung für derartige Richtwert untersuchungen ist die Forderung nach einer Normung der Werkstoffe und Werkzeugstoffe und die damit verbundene Beschränkung der Stahl-und Werk zeugsorten.
Aktualisiert: 2023-05-26
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Aktualisiert: 2023-05-26
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Aktualisiert: 2023-05-26
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Aktualisiert: 2023-05-26
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Eine entscheidende Voraussetzung für die Festlegung zweckmäßiger Bearbeitungs bedingungen bei der spanenden Formgebung ist u. a. die Kenntnis des Standzeit verhaltens der Werkzeuge. Die Bedeutung und Problematik dieser Frage wurde schon frühzeitig erkannt und kommt in zahlreichen Veröffentlichungen zum Aus druck [1,2,3,4]. Mit zunehmendem Umfang der Serien- und Massenfertigung bei gleichzeitig erhöhten Anforderungen an die Genauigkeit des Fertigproduktes ist die Bedeu tung dieser Frage ständig gewachsen. Die Ausnutzung automatisierter Anlagen hängt weitgehend von einer gesicherten Standzeit aller im Einsatz stehenden Werkzeuge ab. Die wirtschaftliche Seite dieser Frage wird durch die Ergebnisse funktioneller Kostenanalysen unterstrichen, die zeigen, daß das Minimum der Fertigungskosten nur bei einer ganz bestimmten Abstimmung der Werkzeug kosten mit allen anderen bei der Fertigung auftretenden Kostenfaktoren zu er reichen ist [5]. Seit etwa 60 Jahren werden Zerspanungsuntersuchungen durchgeführt, um für die Praxis Richtwerte für eine zweckmäßige und wirtschaftliche Bearbeitung der verschiedenen Werkstoffe zu erstellen. Voraussetzung für derartige Richtwert untersuchungen ist die Forderung nach einer Normung der Werkstoffe und Werkzeugstoffe und die damit verbundene Beschränkung der Stahl-und Werk zeugsorten.
Aktualisiert: 2023-05-25
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Martin Rank, Dominik Meffert, Manuel Oehler, Oliver Koch
Einfluss von Beschichtungen zur triboaktiven Transferschichtbildung auf die Reibung in Kettengelenken
Amos Merkel, Felix Schlegel, Katharina Schmitz
Modellversuch für die experimentelle Untersuchung des Verschleißverhaltens des Gleitschuh-Schrägscheibe Kontakts
Benjamin Bergmann, Berend Denkena, Gerhard Poll, Florian Pape, Haichao Liu, Lars Ellersiek
Reibkoeffizientenermittlung in der Zerspanung auf Basis von Hochgeschwindigkeitsaufnahmen
Christian Orgeldinger, Armin Seynstahl, Tobias Rosnitschek,
Anna Zimmermann, Stephan Tremmel
Einfluss fertigungsbedingter Effekte auf das tribologische Verhalten im ADAM-Verfahren gedruckter Bauteile
Martin Tockner, Archim Wolfberger, Youping Huang, Gerald Pinter, Andreas Hausberger
Tribological Method Development of Abrasive Resistant Polymer Coatings for Industrial Applications
Patrick Strobl, Maria-Lena Trapp, Katharina Völkel, Hermann Pflaum, Karsten Stahl
Einfluss der Stillstandszeit auf das Losreißmoment nasslaufender Lamellenkupplungen
Sven Wirsching, Marcel Bartz
Using exact macroscopic geometry in elastohydrodynamic simulations of point and elliptical contacts
Niklas Bauer, Katharina Schmitz
Influence of Manufacturing Tolerances on the Behavior of Pneumatic Seals using EHL Simulations
Aktualisiert: 2023-05-24
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Die Ultraschallunterstützung beim Bohren und Tiefbohren ist ein Ansatz zur Verbes-serung der Leistungsfähigkeit der Verfahren. Die Arbeit verfolgt die neuartige Idee der kombinierten Nutzung des Ultraschalls, d.h. dieser wird einerseits aktiv bzw. aktorisch zur Beeinflussung des Zerspanungsprozesses und andererseits passiv bzw. sensorisch als Basis für eine Prozessüberwachung verwendet. In diesem Zusammenhang wird eine Systemanalyse von Zerspanungsprozess und resonantem Schwingsystem durchgeführt. Über ein kinematisches Prozessmodell werden die grundlegenden Mechanismen der Ultraschallunterstützung analysiert und mit Hilfe eines elektromechanischen Ersatzmodells das dynamische Verhalten des resonanten Schwingsystems abgebildet. Basierend darauf werden Ansätze zur Prozessüberwachung abgeleitet. Im Detail erfolgt die Überwachung der Prozessstabilität mit Mo-dulationserscheinungen des Ultraschalls. Der Zerspanungsprozess beeinflusst durch die resonante Kopplung das dynamische Verhalten des Schwingsystems. Mit Hilfe von prozessparallelen Messungen werden die Prozesssteifigkeit und -dämpfung als Kennwerte berechnet, welche die Grundlage zur Überwachung des Werkzeugver-schleißes, der Erkennung von Materialfehlern sowie der Bearbeitungssituation des Bohrprozesses bilden. Die Zusammenhänge zwischen Kinematik und den Prozess- und Ergebnisgrößen beim ultraschallunterstützten Bohren sowie die Ansätze zur Prozessüberwachung werden mit Hilfe von verschiedenen Versuchsreihen zum Bohren und Tiefbohren validiert.
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Ultrasonic assistance in drilling and deep drilling is an approach to improve process performance. The work presents a novel idea of the combined use of ultrasound, i.e. it is used on the one hand actively to influence the machining process and on the other hand passively or sensorially for process monitoring. In this context, a system analysis of the machining process and the resonant vibration system is carried out. A kinematic process model is used to analyse the basic mechanisms of ultrasonic assistance in drilling and an electromechanical model is developed to investigate the dynamic characteristic of the resonant vibration system. Based on this, approaches for process monitoring are derived. In detail, the monitoring of the process stability relies on modulation phenomena of the ultrasound. In addition, the drilling process influences the dynamic behaviour of the vibration system through resonant coupling. Using in-process measurements, process stiffness and damping are calculated as key values, which are basis for the monitoring of tool wear, the detection of material defects and the machining situation of the drilling process. The relationships between kinematics and the process as well as result values in ultrasonic-assisted drilling and the approaches for process monitoring are validated through experimental test series for drilling and deep drilling.
Aktualisiert: 2023-03-31
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Ziel der Arbeit ist es, Prozessmodelle zur Vorhersage von Randschichtzuständen zu identifizieren, um die Regelung des Außenlängsdrehens von 42CrMo4 zu ermöglichen. Als Modelleingangsgrößen sollen die Schnittgeschwindigkeit, der Vorschub, die Schnitttiefe, die Trocken- und die Nasszerspanung, die Anlasstemperatur des Werkstücks sowie der Schneideckenradius und die Verschleißmarkenbreite des Werkzeugs berücksichtigt werden. Ziele der Prozessregelung sind die Einstellung einer gewünschten Oberflächenrauheit, die Einstellung einer vorwiegend durch Kornfeinung und Kaltverfestigung induzierten Randschichtverfestigung, sowie die Einstellung von Druckeigenspannungen an und unter der Oberfläche.
Für die Oberflächenrauheit soll ein quantitatives Modell der gemittelten Rautiefe identifiziert werden. Die Randschichtverfestigung soll durch Vickers Mikrohärtemessungen quantifiziert und ebenfalls modelliert werden. Die Tiefenverläufe der axialen und der tangentialen Normalspannungen werden durch geeignete Kennwerte charakterisiert und modelliert. Weiterhin soll ein recheneffizientes FE-Modell zur Simulation von Eigenspannungen entwickelt werden, das auf thermomechanischen Werkstücklasten beruht. Damit sollen Tendenzen des analytischen Eigenspannungsmodells durch Mechanismenwissen bestätigt werden.
Aktualisiert: 2023-02-08
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Die Arbeit befasst sich mit der energetischen Analyse der Prozesskette zur Herstellung eines PKW-Getriebebauteils aus 16MnCr5 und alternativ aus 42CrMo4. Die Analyse soll Klarheit darüber schaffen, ob der Einsatz eines vergüteten Ausgangsmaterials aus energetischer Sicht effizienter herzustellen ist. Im Anschluss an die Analyse erfolgt eine Kostenbewertung für die eingesetzte Energie und die Werkzeugkosten. Ausgehend von der Bewertung wird ein neuer Ansatz generiert, bei dem die Prozesskette verkürzt und die eingebrachte Energie zur Wärmebehandlung bei der warmen Zerspanung des Bauteils weitere Synergieeffekte bei gleichzeitiger Reduzierung der Prozesskräfte und Steigerung der Werkzeugstandzeit hervorbringen kann.
Aktualisiert: 2022-12-15
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Die Betriebsmodalanalyse (OMA, engl. für Operational Modal Analysis) erlaubt die Ermittlung modaler Parameter (Eigenfrequenzen, modale Dämpfungen, Eigenschwingformen) unter ambienten Anregungsbedingungen. Genutzt wird dieses Verfahren vorwiegend an sehr großen Strukturen wie Gebäuden, Windkraftanlagen, Schiffen und Flugzeugen, an denen eine artefaktische Anregung nur schwer möglich ist. Im Werkzeugmaschinenbau wird vor allem die Experimentelle Modalanalyse (EMA) zur Charakterisierung des dynamischen Verhaltens genutzt. Die Anregung erfolgt zumeist mittels Impulshammer oder Shaker während des Stillstands der Maschine. Alle dynamischen Effekte, die ausschließlich unter Betriebsbelastungen (Vorspannungen, Reibungseffekte, gyroskopische Momente, Prozessdämpfung) auftreten, können somit nicht beachtet werden.
Die vorliegende Arbeit adressiert aus diesem Grund die OMA an Werkzeugmaschinen, um Betriebseffekte während der Zerspanung abzubilden und somit modale Parameter zu ermitteln, die den Arbeitspunkt relevant und plausibel repräsentieren. Dazu werden die Annahmen und Randbedingungen, die der Methodik zugrunde liegen, hinsichtlich der Spezifika von Werkzeugmaschinen unter Prozessbedingungen untersucht. Schwerpunkte sind die Beschreibung der Veränderungen des dynamischen Verhaltens im Arbeitsraum zur Auslegung einer zeitinvarianten Werkzeugbahn,
die Generierung einer analysegerechten Anregung durch einen Zerspanprozess und die Untersuchung verschiedener Identifikationsmethoden zur Ermittlung der modalen Parameter.
Aktualisiert: 2022-04-30
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Mit der Verwendung und Verarbeitung neuer Werkstoffe gehen erhöhte Anforderungen an die Werkzeuge einher, mit denen z.B. Titanlegierungen, hochfeste und hochtemperaturbeständige Legierungen oder auch faserverstärkte Werkstoffe in Zerspan-, Ur- und Umformprozessen ver-arbeitet werden. Zerspan- und Formgebungswerkzeuge sind bei der Verarbeitung entsprechender Werkstoffe komplexen Beanspruchungskollektiven ausgesetzt, bei denen eine Überlagerung mechanischer, chemischer und thermischer Beanspruchungen erfolgt. Konventionelle Werkzeugwerkstoffe halten diesen nur bedingt stand, weshalb sich die Abscheidung weniger Mikrometer dünner Beschichtungen auf Werkzeugen industriell etabliert hat. Aufgrund seiner exzellenten Hochtemperatureigenschaften und Warmhärte stellt α-Al₂O₃ einen vielversprechenden Schichtwerkstoff dar, um die Standzeit von Fertigungswerkzeugen unter extremen Beanspruchungen weiter zu steigern. Die industrielle Herstellung erfolgt jedoch konventionell mittels Chemical Vapour Deposition (CVD) bei Temperaturen T ≥ 800 °C, was die Auswahl von Substratwerkstoffen erheblich einschränkt. Aufgrund technologischer und werkstoffspezifischer Eigenschaften, stellt der kombinierte Einsatz der High-Speed Physical Vapour Deposition (HS-PVD)-Technologie und die Abscheidung von (Al,Cr)₂O₃-Beschichtungen bei moderaten Temperaturen eine vielversprechende Alternative zu α-Al₂O₃-CVD-Schichten dar.
Vor diesem Hintergrund wird in dieser Dissertation die HS-PVD-Technologie zur Synthese dicker (Al,Cr)₂O₃-Beschichtungen bei moderaten Temperaturen erforscht. Dabei wird sowohl ein werkstoffseitiger als auch ein prozessseitiger Schwerpunkt gesetzt. Werkstoffseitig werden mittels systematischer Variation der Prozessparameter Substrattemperatur, O₂-Reaktivgasfluss und Bias-Spannung grundlegende Zusammenhänge zwischen (Al,Cr)₂O₃-Phasenbildung bzw. Schichtdicke und den untersuchten Parametern deutlich. Die gewonnenen Erkenntnisse dienen dazu Prozessfenstern zur gezielten Abscheidung von amorphen und teilkristallinen (Al,Cr)₂O₃-Beschichtungen bei moderaten Temperaturen zu definieren. Die umfassende Untersuchung des Eigenschaftsprofils entsprechend synthetisierter (Al,Cr)₂O₃-Beschichtungen ist ebenfalls Gegenstand dieser Dissertation. Anhand der individuellen Eigenschaftsprofile der Beschichtungen werden potenzielle Einsatzgebiete der entwickelten (Al,Cr)₂O₃-Beschichtungen benannt und weiterer Forschungsbedarf abgeleitet. Prozessseitig wird deutlich, dass der HS-PVD-Prozess die Abscheidung dicker oxidischer Beschichtungen sowie die Beschichtung von innenliegenden Flächen von Bauteilen ermöglicht.
Aktualisiert: 2021-06-10
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