Eine der bedeutendsten Herausforderungen der getakteten Fließmontage ist der Umgang mit Varianz, welche prozessbedingte Wartezeiten in einzelnen Arbeitsstationen und einen Abfall der Produktivität zufolge hat. Diese Taktverluste betragen je nach Industrie i.d.R. zwischen 10% und 30% der gesamten direkten Zeit und senken damit massiv den Bandwirkungsgrad. Bisherige Lösungsansätze adressieren die Reduzierung von Taktverlusten ausgehend von einem bekannten, auskonstruierten Produkt mit einer festgelegten Produkt- und meistens auch Produktionsstruktur. Dabei wird die Problemlösung weitgehend in die Montagesteuerung verlagert und findet in früheren Planungsphasen nur eine geringe oder gar keine Betrachtung.
Ziel und Ergebnis dieser Arbeit ist daher die Erarbeitung eines Erklärungsmodells, das die zentralen Wirkbeziehungen zwischen Taktverlusten und der Gestaltung des Produkt-Produktionssystems erklärt und welches Unternehmen zwecks Vorbeugung vor Taktverlusten gezielt in ihre Produkt- und Prozessentwicklung einbinden können.
Es ist ein Erklärungsmodell entwickelt worden, welches Wirkzusammenhänge zwischen den Ursachen von Taktverlusten in Produktplanungsphasen über die operative Montageplanung bis zum Betrieb aufzeigt und darauf aufbauend den unterschiedlichen Planungsphasen über kausale Zusammenhänge Handlungsempfehlungen zuordnet. Damit wird der Herausforderung begegnet, Stellhebel der Produktivitätssteigerung in frühen Planungsphasen zu identifizieren, anforderungsgerechte Maßnahmen abzuleiten und gezielt anwenden zu können.
Besondere Erkenntnisse der Arbeit betreffen die Bedeutung der Verteilung von Prozessvarianz entlang der Montagelinie, die Bedeutung unterschiedlicher Möglichkeiten der horizontalen Segmentierung sowie die erkannten Anforderungen an die Produktgestaltung bezüglich des geforderten Umgangs mit varianzbetroffenen Bauteilen in der Produktarchitekturplanung und -konstruktion.
Aktualisiert: 2023-05-11
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Eine der bedeutendsten Herausforderungen der getakteten Fließmontage ist der Umgang mit Varianz, welche prozessbedingte Wartezeiten in einzelnen Arbeitsstationen und einen Abfall der Produktivität zufolge hat. Diese Taktverluste betragen je nach Industrie i.d.R. zwischen 10% und 30% der gesamten direkten Zeit und senken damit massiv den Bandwirkungsgrad. Bisherige Lösungsansätze adressieren die Reduzierung von Taktverlusten ausgehend von einem bekannten, auskonstruierten Produkt mit einer festgelegten Produkt- und meistens auch Produktionsstruktur. Dabei wird die Problemlösung weitgehend in die Montagesteuerung verlagert und findet in früheren Planungsphasen nur eine geringe oder gar keine Betrachtung.
Ziel und Ergebnis dieser Arbeit ist daher die Erarbeitung eines Erklärungsmodells, das die zentralen Wirkbeziehungen zwischen Taktverlusten und der Gestaltung des Produkt-Produktionssystems erklärt und welches Unternehmen zwecks Vorbeugung vor Taktverlusten gezielt in ihre Produkt- und Prozessentwicklung einbinden können.
Es ist ein Erklärungsmodell entwickelt worden, welches Wirkzusammenhänge zwischen den Ursachen von Taktverlusten in Produktplanungsphasen über die operative Montageplanung bis zum Betrieb aufzeigt und darauf aufbauend den unterschiedlichen Planungsphasen über kausale Zusammenhänge Handlungsempfehlungen zuordnet. Damit wird der Herausforderung begegnet, Stellhebel der Produktivitätssteigerung in frühen Planungsphasen zu identifizieren, anforderungsgerechte Maßnahmen abzuleiten und gezielt anwenden zu können.
Besondere Erkenntnisse der Arbeit betreffen die Bedeutung der Verteilung von Prozessvarianz entlang der Montagelinie, die Bedeutung unterschiedlicher Möglichkeiten der horizontalen Segmentierung sowie die erkannten Anforderungen an die Produktgestaltung bezüglich des geforderten Umgangs mit varianzbetroffenen Bauteilen in der Produktarchitekturplanung und -konstruktion.
Aktualisiert: 2023-02-13
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Die Produktionsforschung leistet einen substantiellen Beitrag zur Steigerung der Innovations- und Wettbewerbsfähigkeit der Unternehmen des produzierenden Gewerbes. Dies wird auch durch gezielte und zukunftsweisende produktionstechnologische Fördermaßnahmen erreicht. Auf nationaler Ebene werden durch das BMBF-Rahmenkonzept „Forschung für die Produktion von morgen“ (ProMorgen) kooperative vorwettbewerbliche, anwendungsnahe Forschungsprojekte zur Stärkung der industriellen Produktion – insbesondere auch in KMU-dominierten Wirtschaftszweigen - gefördert, die dazu beitragen, Deutschlands internationale Wettbewerbsfähigkeit zu sichern und zu verbessern. Da die industrielle Produktion und ihr Umfeld enormen Veränderungen (Technologien, globale Entwicklung etc.) innerhalb kurzer Zeiträume unterworfen sind, wurde das Rahmenkonzept für neue Themen offen gehalten. Zuletzt wurden im Februar 2007 mit der unter Federführung des IUL der Universität Dortmund (Prof. M. Kleiner) ausgearbeiteten Untersuchung zur Aktualisierung der Forschungsfelder für das Rahmenkonzept ProMorgen aktuelle prioritäre Forschungsthemen aufgezeigt.
Aktualisiert: 2021-07-10
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