Aktualisiert: 2023-06-13
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Laserbasierte Klebflächenvorbereitung für CFK Strukturbauteile
Schlüsselwort: Strukturbauteile
Laserbasierte Klebflächenvorbereitung für CFK Strukturbauteile
Fertigung von Luftfahrtstrukturbauteilen mit hybridem Roboterbearbeitungskonzept
Im Bestreben, einen wirtschaftlichen Betrieb der Flugzeuge zu gewährleisten sowie deren CO2-Emissionen zu senken, sind Leichtbaustrukturen ein entscheidender Wettbewerbsfaktor in der Luftfahrtindustrie. Die Auslegung eines Großteils dieser Strukturen erfolgt in Integralbauweise. Aufgrund des Einsatzes schwerzerspanbarer Werkstoffe und monolithischer Herstellung erfordert die Fertigung Sondermaschinen mit großen Arbeitsräumen und hohe Mengen Spezialwerkzeuge. Ein fertiges Bauteil besteht oft nur aus ca. 10 % seiner ursprünglichen Rohteilmasse. Es entsteht also ein Zielkonflikt im wirtschaftlichen Betrieb der Flugzeuge und deren Herstellung, sodass Flugzeughersteller neue Fertigungslösungen zur Kostenreduzierung suchen.
In der vorliegenden Arbeit wird die Fragestellung aufgegriffen, wie eine wirtschaftlichere und nachhaltigere Fertigungslösung zur Herstellung von Strukturbauteilen aus Nickelbasislegierungen ermöglicht werden kann. Hierzu wird ein Ansatz über die Kombination robotergeführter Prozesse von additiver Fertigung und spanender Nachbearbeitung verfolgt. Industrieroboter bieten neben geringen Anschaffungskosten weite Bearbeitungsräume sowie eine große Anzahl Freiheitsgrade. Die Prozessführung über diese ist einerseits eine ideale Ergänzung für die generative Technologie. Andererseits können durch endkonturnah erzeugte Werkstücke Nachteile in der Zerspanung mit Industrierobotern aufgrund geringer Struktursteifigkeit überwunden werden. Aus der Nachbearbeitung mit kleinen Spandicken resultieren geringerer Bearbeitungskräfte, sodass höhere Bearbeitungsgenauigkeiten erzielbar sind. Zur Hebung dieser Potenziale wird die Entwicklung einer robotergeführten Fertigungslösung zu einer hybriden Fertigungszelle gezeigt. Unter Einbeziehung der digitalen Prozesskette wird anhand eines Bauteils die Machbarkeit nachgewiesen sowie eine neue Methode zur Genauigkeitssteigerung für die Zerspanung vorgestellt. Über die Entwicklung und Anwendung eines Kostenmodells erfolgt der Wirtschaftlichkeitsnachweis.
Aktualisiert: 2022-05-12
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Laserbasierte Klebflächenvorbereitung für CFK Strukturbauteile
Laserbasierte Klebflächenvorbereitung für CFK Strukturbauteile
Injektionskleben von Strukturbauteilen mit hoch-reaktiven 2K-PUR-Systemen
Beim Fügen von großen, strukturellen Bauteilen steigt die Bedeutung der Fügetechnik stark an. Die Gewichtung der Zykluszeit, der damit verbundenen Kosten und insbesondere der Einfluss von Bauteiltoleranzen stellen die klassischen mechanischen oder thermischen Fügetechniken vor besondere Herausforderungen. Konventionelle Klebverfahren können zwar artfremde Werkstoffe fügen und verzeihen auch abweichende Toleranzen sowie unterschiedliche Wärmeausdehnungskoeffizienten, sie bringen aber immer konstruktive Einschränkungen für den Fügevorgang und lange Aushärtezeiten mit sich. Durch die Verwendung von Polyurethan-Systemen aus dem „Reaction in Mold“ (RIM) Verfahren, die innerhalb von Sekunden vernetzen, kann die Anforderung an lange Aushärtezeiten reduziert werden. Um dabei einen robusten Fügevorgang zu realisieren, wird der Klebstoff injiziert. Mit Hilfe von einem in den ersten Sekunden niedrigviskosen Zustand kann das PUR-Material in den Fügespalt fließen und muss nicht verpresst werden.
Mit dem Injektionsklebverfahren wird in der vorliegenden Arbeit ein neuartiges Klebverfahren entwickelt und qualifiziert, mit dem strukturelle Mischbauverbindungen, aber auch generell strukturelle Verbindungen hergestellt werden können. Insbesondere werden dabei Fügestellen betrachtet, bei denen es aufgrund von Temperaturschwankungen zu Relativverschiebungen der Fügeteile kommen kann. Weitere Anforderungen an die Fügestelle sind Dichtheit, Betriebs- und Crashfestigkeit sowie Medienbeständigkeit. Die für die Untersuchung ausgewählten Klebstoffsysteme müssen in der Lage sein diese Anforderungen zu erfüllen. Die gewonnenen Erkenntnisse aus den Laborproben werden anschließend bei der exemplarischen Entwicklung eines Injektionsklebeprozesses für ein Batteriegehäuse genutzt.
Aktualisiert: 2019-12-19
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Injektionskleben von Strukturbauteilen mit hoch-reaktiven 2K-PUR-Systemen
Beim Fügen von großen, strukturellen Bauteilen steigt die Bedeutung der Fügetechnik stark an. Die Gewichtung der Zykluszeit, der damit verbundenen Kosten und insbesondere der Einfluss von Bauteiltoleranzen stellen die klassischen mechanischen oder thermischen Fügetechniken vor besondere Herausforderungen. Konventionelle Klebverfahren können zwar artfremde Werkstoffe fügen und verzeihen auch abweichende Toleranzen sowie unterschiedliche Wärmeausdehnungskoeffizienten, sie bringen aber immer konstruktive Einschränkungen für den Fügevorgang und lange Aushärtezeiten mit sich. Durch die Verwendung von Polyurethan-Systemen aus dem „Reaction in Mold“ (RIM) Verfahren, die innerhalb von Sekunden vernetzen, kann die Anforderung an lange Aushärtezeiten reduziert werden. Um dabei einen robusten Fügevorgang zu realisieren, wird der Klebstoff injiziert. Mit Hilfe von einem in den ersten Sekunden niedrigviskosen Zustand kann das PUR-Material in den Fügespalt fließen und muss nicht verpresst werden.
Mit dem Injektionsklebverfahren wird in der vorliegenden Arbeit ein neuartiges Klebverfahren entwickelt und qualifiziert, mit dem strukturelle Mischbauverbindungen, aber auch generell strukturelle Verbindungen hergestellt werden können. Insbesondere werden dabei Fügestellen betrachtet, bei denen es aufgrund von Temperaturschwankungen zu Relativverschiebungen der Fügeteile kommen kann. Weitere Anforderungen an die Fügestelle sind Dichtheit, Betriebs- und Crashfestigkeit sowie Medienbeständigkeit. Die für die Untersuchung ausgewählten Klebstoffsysteme müssen in der Lage sein diese Anforderungen zu erfüllen. Die gewonnenen Erkenntnisse aus den Laborproben werden anschließend bei der exemplarischen Entwicklung eines Injektionsklebeprozesses für ein Batteriegehäuse genutzt.
Aktualisiert: 2019-12-19
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Injektionskleben von Strukturbauteilen mit hoch-reaktiven 2K-PUR-Systemen
Beim Fügen von großen, strukturellen Bauteilen steigt die Bedeutung der Fügetechnik stark an. Die Gewichtung der Zykluszeit, der damit verbundenen Kosten und insbesondere der Einfluss von Bauteiltoleranzen stellen die klassischen mechanischen oder thermischen Fügetechniken vor besondere Herausforderungen. Konventionelle Klebverfahren können zwar artfremde Werkstoffe fügen und verzeihen auch abweichende Toleranzen sowie unterschiedliche Wärmeausdehnungskoeffizienten, sie bringen aber immer konstruktive Einschränkungen für den Fügevorgang und lange Aushärtezeiten mit sich. Durch die Verwendung von Polyurethan-Systemen aus dem „Reaction in Mold“ (RIM) Verfahren, die innerhalb von Sekunden vernetzen, kann die Anforderung an lange Aushärtezeiten reduziert werden. Um dabei einen robusten Fügevorgang zu realisieren, wird der Klebstoff injiziert. Mit Hilfe von einem in den ersten Sekunden niedrigviskosen Zustand kann das PUR-Material in den Fügespalt fließen und muss nicht verpresst werden.
Mit dem Injektionsklebverfahren wird in der vorliegenden Arbeit ein neuartiges Klebverfahren entwickelt und qualifiziert, mit dem strukturelle Mischbauverbindungen, aber auch generell strukturelle Verbindungen hergestellt werden können. Insbesondere werden dabei Fügestellen betrachtet, bei denen es aufgrund von Temperaturschwankungen zu Relativverschiebungen der Fügeteile kommen kann. Weitere Anforderungen an die Fügestelle sind Dichtheit, Betriebs- und Crashfestigkeit sowie Medienbeständigkeit. Die für die Untersuchung ausgewählten Klebstoffsysteme müssen in der Lage sein diese Anforderungen zu erfüllen. Die gewonnenen Erkenntnisse aus den Laborproben werden anschließend bei der exemplarischen Entwicklung eines Injektionsklebeprozesses für ein Batteriegehäuse genutzt.
Aktualisiert: 2019-12-19
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Injektionskleben von Strukturbauteilen mit hoch-reaktiven 2K-PUR-Systemen
Beim Fügen von großen, strukturellen Bauteilen steigt die Bedeutung der Fügetechnik stark an. Die Gewichtung der Zykluszeit, der damit verbundenen Kosten und insbesondere der Einfluss von Bauteiltoleranzen stellen die klassischen mechanischen oder thermischen Fügetechniken vor besondere Herausforderungen. Konventionelle Klebverfahren können zwar artfremde Werkstoffe fügen und verzeihen auch abweichende Toleranzen sowie unterschiedliche Wärmeausdehnungskoeffizienten, sie bringen aber immer konstruktive Einschränkungen für den Fügevorgang und lange Aushärtezeiten mit sich. Durch die Verwendung von Polyurethan-Systemen aus dem „Reaction in Mold“ (RIM) Verfahren, die innerhalb von Sekunden vernetzen, kann die Anforderung an lange Aushärtezeiten reduziert werden. Um dabei einen robusten Fügevorgang zu realisieren, wird der Klebstoff injiziert. Mit Hilfe von einem in den ersten Sekunden niedrigviskosen Zustand kann das PUR-Material in den Fügespalt fließen und muss nicht verpresst werden.
Mit dem Injektionsklebverfahren wird in der vorliegenden Arbeit ein neuartiges Klebverfahren entwickelt und qualifiziert, mit dem strukturelle Mischbauverbindungen, aber auch generell strukturelle Verbindungen hergestellt werden können. Insbesondere werden dabei Fügestellen betrachtet, bei denen es aufgrund von Temperaturschwankungen zu Relativverschiebungen der Fügeteile kommen kann. Weitere Anforderungen an die Fügestelle sind Dichtheit, Betriebs- und Crashfestigkeit sowie Medienbeständigkeit. Die für die Untersuchung ausgewählten Klebstoffsysteme müssen in der Lage sein diese Anforderungen zu erfüllen. Die gewonnenen Erkenntnisse aus den Laborproben werden anschließend bei der exemplarischen Entwicklung eines Injektionsklebeprozesses für ein Batteriegehäuse genutzt.
Aktualisiert: 2019-12-19
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Injektionskleben von Strukturbauteilen mit hoch-reaktiven 2K-PUR-Systemen
Beim Fügen von großen, strukturellen Bauteilen steigt die Bedeutung der Fügetechnik stark an. Die Gewichtung der Zykluszeit, der damit verbundenen Kosten und insbesondere der Einfluss von Bauteiltoleranzen stellen die klassischen mechanischen oder thermischen Fügetechniken vor besondere Herausforderungen. Konventionelle Klebverfahren können zwar artfremde Werkstoffe fügen und verzeihen auch abweichende Toleranzen sowie unterschiedliche Wärmeausdehnungskoeffizienten, sie bringen aber immer konstruktive Einschränkungen für den Fügevorgang und lange Aushärtezeiten mit sich. Durch die Verwendung von Polyurethan-Systemen aus dem „Reaction in Mold“ (RIM) Verfahren, die innerhalb von Sekunden vernetzen, kann die Anforderung an lange Aushärtezeiten reduziert werden. Um dabei einen robusten Fügevorgang zu realisieren, wird der Klebstoff injiziert. Mit Hilfe von einem in den ersten Sekunden niedrigviskosen Zustand kann das PUR-Material in den Fügespalt fließen und muss nicht verpresst werden.
Mit dem Injektionsklebverfahren wird in der vorliegenden Arbeit ein neuartiges Klebverfahren entwickelt und qualifiziert, mit dem strukturelle Mischbauverbindungen, aber auch generell strukturelle Verbindungen hergestellt werden können. Insbesondere werden dabei Fügestellen betrachtet, bei denen es aufgrund von Temperaturschwankungen zu Relativverschiebungen der Fügeteile kommen kann. Weitere Anforderungen an die Fügestelle sind Dichtheit, Betriebs- und Crashfestigkeit sowie Medienbeständigkeit. Die für die Untersuchung ausgewählten Klebstoffsysteme müssen in der Lage sein diese Anforderungen zu erfüllen. Die gewonnenen Erkenntnisse aus den Laborproben werden anschließend bei der exemplarischen Entwicklung eines Injektionsklebeprozesses für ein Batteriegehäuse genutzt.
Aktualisiert: 2019-12-19
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Injektionskleben von Strukturbauteilen mit hochreaktiven 2K-PUR-Systemen
Beim Fügen von großen, strukturellen Bauteilen steigt die Bedeutung der Fügetechnik stark an. Die Gewichtung der Zykluszeit, der damit verbundenen Kosten und insbesondere der Einfluss von Bauteiltoleranzen stellen die klassischen mechanischen oder thermischen Fügetechniken vor besondere Herausforderungen. Konventionelle Klebverfahren können zwar artfremde Werkstoffe fügen und verzeihen auch abweichende Toleranzen sowie unterschiedliche Wärmeausdehnungskoeffizienten, sie bringen aber immer konstruktive Einschränkungen für den Fügevorgang und lange Aushärtezeiten mit sich. Durch die Verwendung von Polyurethan-Systemen aus dem „Reaction in Mold“ (RIM) Verfahren, die innerhalb von Sekunden vernetzen, kann die Anforderung an lange Aushärtezeiten reduziert werden. Um dabei einen robusten Fügevorgang zu realisieren, wird der Klebstoff injiziert. Mit Hilfe von einem in den ersten Sekunden niedrigviskosen Zustand kann das PUR-Material in den Fügespalt fließen und muss nicht verpresst werden.
Mit dem Injektionsklebverfahren wird in der vorliegenden Arbeit ein neuartiges Klebverfahren entwickelt und qualifiziert, mit dem strukturelle Mischbauverbindungen, aber auch generell strukturelle Verbindungen hergestellt werden können. Insbesondere werden dabei Fügestellen betrachtet, bei denen es aufgrund von Temperaturschwankungen zu Relativverschiebungen der Fügeteile kommen kann. Weitere Anforderungen an die Fügestelle sind Dichtheit, Betriebs- und Crashfestigkeit sowie Medienbeständigkeit. Die für die Untersuchung ausgewählten Klebstoffsysteme müssen in der Lage sein diese Anforderungen zu erfüllen. Die gewonnenen Erkenntnisse aus den Laborproben werden anschließend bei der exemplarischen Entwicklung eines Injektionsklebeprozesses für ein Batteriegehäuse genutzt.
Aktualisiert: 2020-07-01
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Additive Serienfertigung
Simulation des eigenspannungsbedingten Bauteilverzugs
Durch die spanende Bearbeitung werden Eigenspannungen in die Randzonen eines Werkstücks induziert. Des Weiteren verändert die Entfernung von eigenspannungsbehaftetem Material das Spannungsgleichgewicht im gesamten Bauteil. Beide Effekte können zu einer Formabweichung des gefertigten Bauteils führen. Dies wiederum kann aufwändige Korrekturmaßnahmen nach sich ziehen oder gar ein Bauteil unbrauchbar machen. Um die Vorhersage der Bauteildeformation aufgrund von initialen und prozessinduzierten Eigenspannungen zukünftig zu ermöglichen, wird in dieser Arbeit eine entsprechende Simulationsmethodik beschrieben, validiert und erforscht. Abschließend werden Strategien beschrieben, mit denen eigenspannungsbedingter Bauteilverzug durch Anwendung der beschriebenen Verzugssimulation minimiert werden kann.
Aktualisiert: 2020-01-01
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Simulation des eigenspannungsbedingten Bauteilverzugs
Durch die spanende Bearbeitung werden Eigenspannungen in die Randzonen eines Werkstücks induziert. Des Weiteren verändert die Entfernung von eigenspannungsbehaftetem Material das Spannungsgleichgewicht im gesamten Bauteil. Beide Effekte können zu einer Formabweichung des gefertigten Bauteils führen. Dies wiederum kann aufwändige Korrekturmaßnahmen nach sich ziehen oder gar ein Bauteil unbrauchbar machen. Um die Vorhersage der Bauteildeformation aufgrund von initialen und prozessinduzierten Eigenspannungen zukünftig zu ermöglichen, wird in dieser Arbeit eine entsprechende Simulationsmethodik beschrieben, validiert und erforscht. Abschließend werden Strategien beschrieben, mit denen eigenspannungsbedingter Bauteilverzug durch Anwendung der beschriebenen Verzugssimulation minimiert werden kann.
Aktualisiert: 2019-11-07
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Additive Serienfertigung
Methodik zur Prozessauslegung anforderungsgerecht gestalteter Strukturbauteile im Automobilbau
Anforderungsorientierte und effiziente Prozesse stellen einen wesentlichen Erfolgsfaktor in der Produktionstechnik dar. Hierzu sind Ansätze zur ganzheitlichen Entwicklung notwendig, die die Wertschöpfungskette transparent darlegen und
Verbesserungspotenziale aufzeigen. Die vorliegende Arbeit stellt die Methodik für die Prozessauslegung anforderungsgerecht gestalteter Strukturbauteile im Automobil (PAGS-Methodik) vor. Diese bindet bewusst bestehende Ansätze sowie Werkzeuge des Problemlösungszyklus ein und nutzt diese gezielt für die effiziente, ergebnisorientierte Aufgabenbearbeitung. Der methodische Ansatz setzt sich ausschließlich mit der Hauptformgebung durch Tiefziehen in einem Hub, mit einem starren Werkzeug auseinander.
Die PAGS-Methodik wird in der Arbeit auf ein Fallbeispiel zur Überprüfung und Bewertung angewendet. Die detaillierte Darstellung des Fallbeispiels zur Herstellung eines Strukturbauteils mit partiell unterschiedlichen Eigenschaftszonen
stellt eine komplexe Aufgabe dar, die mit der PAGS-Methodik strukturiert und ergebnisorientiert abgearbeitet werden kann. Die vorliegende Arbeit stellt eine wissenschaftliche Grundlage für die informationstechnische Umsetzung zur
Prozessauslegung anforderungsgerecht gestalteter Strukturbauteile im Automobilbau dar.
Aktualisiert: 2020-12-01
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Vefahrensentwicklung zur integrierten Herstellung von Kunstoff/Metall-Strukturbauteilen im Spritzgießverfahren
Zukünftige Fahrzeugkonzepte werden vorrangig von erneuerbaren Energien und Ernergieeffizienz geprägt sein. Dabei spielt neben der eigentlichen Antriebstechnik auch der Farhwiderstand des Fahrzeugs eine erhebliche Rolle. Dem Fahrwiderstand liegen die vier Fahrwiderstandsgleichungen zu Grunde, die von einem Landfahrzeug mirhilfe der Antriebskraft überwunden werden muss. Mit Ausnahme des Terms für den Luftwiderstand sind die weiteren Terme für Roll-, Steigungs-, und Beschleunigungswiderstand massebasiert. Daher ist vor allem die Gewichtsreduktion als Schlüssel zur sicheren, nachhaltigen und ökonomischen Mobilität zu sehen. Zudem sorgt der Wunsch potenzieller Fahrzeugkäufer nach gesteigerter Sicherheit und Komfort dafür, dass die hierfür erforderliche Masse an anderer Stelle eingespart werden muss. Dem kann nur durch die Verwendung von Leichtbaukomponenten in der Fahrzeugstruktur und Anbauteilen entgegengewirkt werden.
Aktualisiert: 2022-10-17
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Untersuchungen zum Spaltimprägnierverfahren für die großserientaugliche Fertigung von Strukturbauteilen aus faserverstärkten Kunststoffen
Bauteile aus faserverstärkten Kunststoffen (FVK) mit einem hohen Anteil kraftflussorientierter Verstärkungsfasern verfügen über hohe gewichtsspezifische mechanische Eigenschaften. Nachteilig sind die hohen Fertigungskosten und die langen Taktzeiten der Fertigungsverfahren. Die hier vorgestellte Verfahrens- und Anlagentechnik für das Spaltimprägnierverfahren ermöglicht kurze Taktzeiten von ca. 6 min. Dies wird im Wesentlichen durch eine schnelle Imprägnierung und die Verarbeitung eines hoch reaktiven Harzsystems mit kurzen Aushärtezeiten erreicht.
Es werden Formfüllstudien an ebenen, monolithischen Bauteilen und gekrümmten Sandwichbauteilen in Spaltimprägnierwerkzeugen mit transparenten Formeinsätzen vorgestellt. Hierbei wird der Einfluss der Fließspalthöhe, den Preformeigenschaften und der Angussgestaltung auf die Fließfrontausbreitung während des Imprägniervorgangs gezeigt.
Darauf aufbauend werden Fertigungsstudien mit heiß härtenden Epoxidharzen durchgeführt. Hierfür werden verschiedene Laborwerkzeuge entwickelt. Die Fertigungsstudien ermöglichen die Auswahl eines geeigneten Preformingverfahren zur Fixierung der einzelnen Verstärkungstextilien. Unter Verwendung eines thermoplastischen Bindervlieses werden Preforms mit Glas- und Kohlenstoffasern, unterschiedlichen Verstärkungstextilien und unterschiedlichen Dicken aufgebaut und imprägniert. Neben ebenen Bauteilen wird auch die Fertigung von gekrümmten Sandwichbauteilen mit integrierten Krafteinleitungselementen untersucht. Die Ergebnisse zeigen die Zusammenhänge zwischen den Preformeigenschaften, den Prozessparametern und –größen sowie der Bauteilqualität.
Zur Analyse der Preformimprägnierung wird ein neues Messsystem entwickelt, das eine kontinuierliche Messung des Grads der Imprägnierung an diskreten Positionen eines Glasfaserpreforms ermöglicht.
Basierend auf diesen grundlegenden Ergebnissen, werden eine neue Anlagen- und Werkzeugtechnik entwickelt, die eine wissenschaftliche Analyse des Verfahrens bei großserientauglichen Taktzeiten ermöglicht. Die Anlage ermöglicht die Fertigung von monolithischen Bauteilen und Sandwichbauteilen mit maximalen Abmessungen von ca. 1,5 x 1,5 m2. Am Beispiel von monolithischen Bauteilen wird gezeigt, dass sich mithilfe der Anlage Bauteile in Taktzeiten von 360 s fertigen lassen. Die darin enthaltenen Vorbereitungsschritte erfordern nur ca. 170 s, lediglich 14 s entfallen auf den Injektions- und Kompressionsvorgang.
Aktualisiert: 2019-03-15
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